플러그

승인된 첨단치료의약품(ATMP)의 사용은 충족되지 않은 의학적 수요를 해결할 수 있는 잠재력에도 불구하고 여전히 제한적입니다. 한 가지 예는 난치성 림프종 치료를 위해 키메라 항원 수용체(CAR) T 세포를 사용합니다.1 ). 일반적으로 이러한 의약품은 환자로부터 채취하여 재주입 시 종양 세포를 인식하고 제거하도록 유전적으로 프로그래밍된 세포로 시작됩니다. 이 기술과 기타 기술을 기반으로 한 여러 세포 치료법이 미국, 유럽 및 중국에서 사용이 승인되었습니다.2 ). 적응증에 따라 연간 최대 60,000명의 환자가 해당 시장에서 치료를 받을 수 있습니다. 그러나 2018년과 2019년에는 약 1,750명의 환자만이 CAR-T 치료를 받았으며 자격을 갖춘 수혜자는 제조업체의 긴 대기자 명단에 직면했습니다(삼 ). 환자 자신의 혈액 세포를 자가로 사용하는 것은 해당 치료법의 제조 및 품질 관리(QC)에 중요한 영향을 미칩니다. 본질적으로 환자 한 명당 하나의 제품은 하나의 배치를 의미하므로 기존 약물을 생산하기 위해 확립된 방법은 자가 ATMP에 1:1로 이전될 수 없습니다(표 1).

1 번 테이블:전통적인 배치 기반 의약품 생산과 자가 첨단치료의약품(ATMP) 생산 간의 주요 차이점.

병목 현상 해결 더 많은 환자에게 도달하기 위해 ATMP 생산을 확대하는 것은 수많은 과제를 안고 있습니다(표 2). 각 배치의 고유한 출발 물질 처리부터 높은 처리량 품질 검사 및 여러 배치에 대한 복잡한 배송 물류 수용에 이르기까지 제조 공정의 모든 단계에서 장애물을 극복해야 합니다. 자가 ATMP는 구조적으로 복잡합니다. 제조의 모든 단계는 제품 품질을 저하시킬 수 있으며 프로세스 변경은 효능과 안전성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

표 2: 우수제조관리기준(GMP)을 준수하는 첨단 치료법 제조를 위한 과제와 솔루션 QA = 품질 보증.

이상적으로는 초기 개발부터 상업 생산까지 모든 제조 및 테스트 프로세스가 과학적으로 이해되고 명확하게 정의됩니다. 우수 사례(GxP) 준수는 제어되고 쉽게 검증되는 프로세스 변경, 생산 규모 변경 및 다른 생산 현장으로의 기술 이전을 통해 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 유지됩니다. 또한 초기 단계에서 생산 및 출시를 위한 중요 프로세스 매개변수(CPP)를 신중하게 정의하고 이를 제품의 전체 수명 주기 동안 일정하게 유지하면 후속 검증 및 검증이 훨씬 쉬워집니다. ATMP 개발은 상업적 생산 방법을 사용해야 합니다.

생산 및 테스트의 외부 조건은 동시에 결정되어야 합니다. 출발 물질과 원자재를 사전에 정의함으로써 핵심 물질 속성과 핵심 품질 속성(CQA)을 확립하여 QbD(Quality by Design) 방법론의 요구 사항을 충족할 수 있습니다(4 ). 따라서 개발에서 일상적인 생산으로의 프로세스 이전과 추가 생산 현장으로의 기술 이전이 쉽고 제어될 수 있습니다. 이 접근 방식은 R&D부터 임상까지의 개발 시간을 단축하여 전체 비용을 크게 절감합니다.

여기에서는 개발부터 일상적인 임상 생산까지 매개변수를 일정하게 유지하고 병렬화를 통해 자가 ATMP 생산의 규모 확장을 가능하게 하도록 설계된 기술 솔루션을 제시합니다.

플러그 앤 프로듀스 모듈식 제조ISO 13485 인증을 받은 CliniMACS Prodigy 모바일 장치는 ATMP(5~8 ). 이는 자기 세포 선택을 위한 사용자 프로그래밍 가능 시퀀스, 세포의 렌티바이러스 벡터 전달, CO2 제어 세포 확장, 온도 제어 원심분리, 멸균 및 완전히 밀폐된 튜브를 통한 세포 및 액체 운반을 포함하여 환자별 세포 제조의 모든 단계를 자동화합니다. 세트. 이 시스템은 시약과 배지를 안전하게 도입하고, 다양한 튜브 세트를 사용하여 다양한 응용을 가능하게 하며, 높은 프로세스 신뢰성을 제공하고, 사용자의 시간과 비용을 절약하도록 설계되었습니다.